安波福中央电气(上海)有限公司前身为德尔福汽车公司，是世界上最多元化的汽车系统和零部件供应商。公司在32个国家设有190个生产厂，在全球拥有19个现代化的技术中心，位居世界500强前列，公司具备全球范围的汽车系统生产能力，共有七大系统组成；亚太区主要生产汽车线束，动力连接器。

面向消费者的个性化需求，奔驰、宝马等国外先进汽车厂商开始探索“一车一单”的高效定制化生产模式，因此线束生产模式也将从“一批一单”的批量化生产模式升级为“一车一单”的定制化生产模式。由此带来的行业性瓶颈主要有：

1. 因实时动态换线，导致有效生产时间大幅压缩，采用传统的手写纸质流程卡相关记录的管理方式，企业生产效率急剧下降，影响企业正常运营

2. 物料的频繁切换且外观极其相似，极其容易出现重大质量事故，难以满足客户对高性能汽车的高质量追求
   
   

1. 通过集成德尔福各地工厂不同信息系统数据，建立集团数据管理平台，实现批量订单向KSK（定制化）订单的转换。

2. 将整车线束打散成若干个模块，通过开展成品计划运算、需求分配、齐套分析、计划自动排程管理，完成生产线对共性物料和差异化物料的需求分析；进而以汽车机架号为标识，开展物料、人员、设备等资源的统筹管理，高效完成KSK（定制化）组装生产及JIT（准时化）配送过程。执行中，基于射频标签识别汽车机架号，系统调用每个KSK（定制化）产品对应作业指导，视频动态指导员工作业，同时点亮对应物料指示灯，指导员工取料，并通过碰触感应装置与员工作业生态互动。若员工取料错误，将通过安灯管理系统进行预警及处理过程管控，实现全面防错

1. 通过打通HR、SAP、SMS等上游系统，实现数据实时交互，提高整体工作效率20%以上

2. 通过设备联网平台，人机料法唯一身份ID、射频识别技术、视频识别技术结合SMART SOP，实现混线生产及4M的数据采集，达到100%防错管控，切实实现“一车一单”定制化生产，提高整个线束品质，确保生产交付，得到奔弛、大众、通用等诸多大型品牌商的认可与信赖

3. 实现人员绩效管理及仪表盘功能，全面实现无纸化作业，单工厂各类纸质打印一年减少400000余份，一年节省打印费用60W；为集团节省费用达600W一年