产品结构多，进出管理复杂
物料种类繁多，型号复杂；仓储数据及时性及准确性不足；大量纸质单据的传递和签审存在大量浪费。
生产计划和管理面临新挑战
产品结构多样化，生产过程信息不透明；过程追溯能力不足，无法做到过程防呆防错；过程数据采集准确性及及时性不足。
质量管控与提升越来越难
生产过程工序流程复杂多变，影响生产和产品质量的不可控因素越来越多；质量数据的采集及分析能力不足。
客户审厂要求不断提高
随着整车客户逐步增加，现场审核频率越来越高；整车厂对供应商原物料，过程管控，质量管理等相关要求逐步提升传统管理方式无法满足客户要求。
IoT设备联网平台
实现”STS”，将系统数据流和信息流打通，各系统之间无缝对接，形成工厂数据闭环管理；实现“MTM”，对现场关键设备数据进行采集分析，为产能提升及成本降低提供数据支持。
MES制造执行系统
系统对生产要素进行监控、追溯和预警；实现物料、车间、产线管理等；各类看板及时反馈产线动态，实现产品的4M追溯、6M全面防错体系；生产管理实现全面信息化无纸化。
WMS仓库管理系统
优化仓储及物流配送管理，实现库位管理；实现与SAP、WMS、MES数据实时交互；发料配送模式全面优化，信息传递电子化、及时化；提升仓储作业效率、优化现场人员配置结构。
QMS全面质量管理系统
实现全流程控制，监测物料，半成品、成品的质量问题，加快质量异常事件的处理速度；实现对物料、工序及人员等生产过程信息的记录；建立产品与构成要素之间的双向追溯。
物料精细化管理提升
根据不同物料SKU制定了不同粒度的管理，物料实现100%条码化精细管理，实现动态储位管理，仓储进出库效率提升约40%，仓储转运及上下架人员减少约15%。
生产效率提升
通过生产管理系统实时掌控生产计划完成情况，生产过程中在制品减少约65%，产能提升约18%，转产速度提升约35%，计划周期降低约4%。
质量管控能力提升
通过数字化系统实现生产过程中5M1E全方位管控和系统防呆防错管理，同时打破传统纸质文件查找追溯的情况，通过系统可实现快速锁定正反向追溯，过程异常发生率降低约42%，客户投诉减少约60%。
信息系统、设备无缝对接
全面实现STS及MTM，完美解决ERP所欠缺的执行层面的管控，大幅降低人员配置、实现无纸化作业，实现设备联机，实时获取设备运行数据，实时监控KPI数据，时间开动率、性能开动率、合格率、OEE、及品质数据。
整车厂审核通过率提升
通过打造数字化智能制造工厂全面提升物料，生产，质量等管控能力和管理水平，使客户审核通过率提升至100%，其中审核严重不符合项减少约98%，一般及轻微不符合项减少约65%。
IoT
设备联网平台
MES
制造执行系统
QMS
质量管理系统
EAM
企业资产管理系统
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